일본은 소재·부품산업의 세계적인 경쟁력을 갖춘 기업들이 즐비하다.
일본인 특유의 장인정신과 결합되면서 오랜 시간의 정교한 노력이 요구되는 소재산업에서 두각을 나타내고 있다. 일본 정부의 지속적인 투자도 일본의 소재산업육성에 크게 기여했다는 평가이다.
한 일본의 소재산업 전문가는 국내 방송과의 인터뷰에서 한국의 전문가들은 정부로부터 연구 과제를 받기 위해 수시로 연구 과제를 바꾸고 있다는 점을 지적한 바 있다. 소재산업은 10년의 연구도 짧다고 할 정도로 장기간의 연구가 필요한 분야이다.
전북과 밀접한 탄소산업의 글로벌 선두기업인 일본의 도레이사는 수십년간 적자를 감수하면서 탄소섬유개발 등 탄소산업의 틀을 유지한 끝에 오늘날 선두기업의 지위에 올라설 수 있었다.
대일 소재부품 적자는 2000년 103억 달러에서 2010년 242억 달러로 최고치를 경신했다. 지난해 151억 달러까지 낮아졌다.
기술격차 감소와 쌍방향 분업구조 정착에 따른 것이라고 분석이지만 아직도 우리기업이 걸어야 할 길이 먼 상황이다.
한국의 빨리빨리 문화는 완성품 제조업에 있어 가시적인 성과를 창출해냈다. 하지만 소재산업은 다르다. 오랜기간 연구 결과가 축척되고, 검증의 검증과정을 거쳐서 경쟁력을 확보할 수 있기 때문이다.
전문가들은 한국의 화학물질 평가규제가 지나치게 강화된 측면에서 규제완화의 필요성을 강조한다.
외국에 완성품을 판매하면서 정작 소재 산업에 필요한 화학물질 반입과 생산은 규제하고 있으니 소재산업 육성이 제대로 될 수 없다는 논리이다.
한국의 화학물질 관리는 선진국과 비교해도 강한 측면이 없지 않다.
일본과 비교해도 그렇다. 일본 화관법은 562종을 관리하지만, 한국 화관법은 1천940종 이상으로 관리대상이 약 3.5배 차이를 보이고 있다.
환경의 중요성은 충분히 공감하지만, 일본의 수출규제 사태 속에서 우리의 고민이 깊어질 수밖에 없다. 물론 환경단체는 환경규제 완화를 위해 일본의 수출규제를 악용하고 있다는 주장을 펼칠 수도 있지만, 국가경제가 위기에 놓인 상황에서 합리적 논의가 필요해 보인다.
친환경 정책비중을 높여온 정부의 입장도 고민스러울 것이다.
현실적인 문제의 틀 안에서 위험성을 최대한 줄이는 범위에서 재논의에 나서야 한다.
현재의 일본수출 규제가 봉합되더라도 ‘일본의 규제가 언제든지 되풀이 될 수 있다’는 교훈을 이미 우리는 얻었다.
소재산업은 긴호흡 속에서 육성이 가능하다는 점에서 미래의 위험에 대비한 철저한 준비가 필요하고, 사회적 합의를 이끌어내야 할 것이다.
